Как решить проблему коррозии клапанов

Ниже приведены несколько методов определения коррозионной стойкости клапанов.

1.Мы можем выбрать коррозионностойкие материалы в зависимости от среды

Коррозия среды очень сложна в производственной практике. Даже в одной и той же среде, используемой в одном и том же материале клапана, если концентрация среды, температура и давление различны, среда на материал коррозии не одинакова. Температура среды каждые 10 ℃, скорость коррозии увеличивается примерно в 1-3 раза. Концентрация среды на коррозию материала клапана оказывает значительное влияние. Если свинец находится в концентрации небольшой серной кислоты, то коррозия минимальна. А когда его концентрация превышает 96% , коррозия резко возрастает. Иначе обстоит дело с углеродистой сталью, которая сильнее всего ржавеет, когда концентрация серной кислоты составляет около 50%. Когда концентрация увеличивается до 6%, вместо резкого снижения происходит коррозия. Другой пример - алюминий, при концентрации более 80% концентрированной азотной кислоты коррозия очень сильная, но при средних и низких концентрациях азотной кислоты коррозия не серьезная. В нержавеющей стали, хотя коррозионная стойкость разбавленной азотной кислоты является экстремальной, в более чем 95% концентрированной азотной кислоты, коррозия усиливается.

Из приведенных выше примеров следует, что правильный выбор клапан материалы должны основываться на конкретных обстоятельствах, анализе различных факторов, влияющих на коррозию, и в соответствии с соответствующим антикоррозийным руководством по выбору материалов.

2. Использование неметаллических материалов

Стойкость к неметаллической коррозии превосходна. До тех пор, пока клапан uses temperature and pressure in line with the requirements of non-metallic materials, it can solve the corrosion problem and save precious metals. Valve body, valve cover, lining, sealing surface, etc., commonly used non-metallic materials. With respect to the gasket, it is mainly a packing made of non-metallic materials.We use plastics such as PTFE, chlorinated polyether, and rubber such as natural rubber, neoprene, and nitrile rubber for valve lining. The valve and cover bodies are generally cast iron and carbon steel. It ensures the strength of the valve and that the valve is not subject to corrosion. The clamp valve is also designed according to the rubber’s excellent corrosion resistance and change performance. Now more and more use of nylon, polytetrafluoroethylene, and other plastics, there are natural rubber and synthetic rubber to do various sealing surfaces and sealing rings. They are also used on all types of valves. These non-metallic materials used as sealing surfaces have not only good corrosion resistance but also good sealing performance. They are particularly suitable for use in media with particles. Of course, their strength and heat resistance are low, and their range of application is limited. The advent of flexible graphite, on the other hand, has brought non-metals into the high-temperature sector. It solves the long-standing problem of leaking fillers and gaskets and is a very good high-temperature lubricant.

3. Нанесите краску

Краска является важным антикоррозийным материалом и опознавательным знаком на изделиях арматуры. Краска также является неметаллическим материалом. Обычно она готовится на основе синтетической смолы, резинового шлама, растительного масла, растворителя и т. д. Она может покрывать металлическую поверхность, изолировать среду и атмосферу, тем самым достигая цели защиты от коррозии. Краска в основном используется в средах, где коррозия не слишком сильна, таких как вода, соленая вода, морская вода и атмосфера. Внутренняя полость клапана обычно окрашивается антикоррозийной краской, которая предотвращает коррозию клапана под воздействием воды, воздуха и других сред. Краска смешивается с различными цветами для обозначения материала, из которого она изготовлена. клапан.

4. Добавьте ингибитор коррозии

В агрессивную среду и агрессивные вещества добавление небольшого количества других особых веществ может значительно замедлить скорость коррозии металла. Этот уникальный материал называется ингибитором коррозии.

Ингибиторы коррозии контролируют механизм коррозии, заключающийся в том, что они способствуют поляризации батареи. Ингибиторы коррозии в основном используются в качестве носителей и наполнителей. Ингибиторы коррозии добавляются в среду, чтобы замедлить коррозию оборудования и клапаны. Например, хромоникелевая нержавеющая сталь в бескислородной серной кислоте, в большом диапазоне растворимости, переходит в пирофорное состояние. Поэтому она подвергается более сильной коррозии. Но если добавить небольшое количество медного купороса, азотной кислоты и других окислителей, мы можем заставить нержавеющую сталь изменить тупое состояние. На ее поверхности образуется защитная пленка, препятствующая вымыванию среды. В соляной кислоте, если добавить небольшое количество окислителя, можно уменьшить коррозию титана. Испытательное давление клапана обычно используется для испытательного давления среды, легко вызывающей коррозию клапана. Добавление небольшого количества нитрита натрия в воду может предотвратить водную коррозию клапана. Асбестовая набивка содержит хлорид, и коррозия штока клапана является превосходной. Предположим, что использование метода промывки пародистиллированной водой может снизить содержание хлорида. Но этот метод, при реализации которого возникает множество трудностей, не может быть широко распространен, а подходит только для особых нужд.

К вопросу коррозионной стойкости стеблей мы относимся со всей серьезностью. Накопив богатый производственный опыт, мы часто используем такие процессы обработки поверхности, как азотирование, борирование, хромирование и никелирование. Это позволяет повысить коррозионную стойкость, износостойкость и стойкость к истиранию. Различные виды обработки поверхности должны подходить для других материалов стержня и рабочих сред. В атмосфере, среде водяного пара и асбестовой набивке контактные штоки могут использовать твердое хромирование и процесс газового азотирования (нержавеющая сталь не должна использовать процесс ионного азотирования). В клапане с сероводородной атмосферой гальваническое покрытие никелем с высоким содержанием фосфора имеет лучшие защитные характеристики. Материал 38CrMoAlA, если используется ионное и газовое азотирование, также может быть коррозионностойким, но не следует использовать твердое хромирование. После закалки материал 2Cr13 может быть устойчив к аммиачной коррозии. Также устойчива к коррозии аммиаком углеродистая сталь, подвергнутая газовому азотированию. А все фосфорно-никелевые покрытия не устойчивы к аммиачной коррозии.

Корпуса и маховики клапанов малого диаметра также часто хромируются. Это позволяет повысить коррозионную стойкость и украсить клапан.

5. Термическое напыление

Термическое напыление - это технологический процесс для получения покрытий, который стал одной из новых технологий защиты поверхности материалов. Это национальный ключевой проект по продвижению. Это использование источника тепла с высокой плотностью энергии (пламя сгорания газа, электрическая дуга, плазменная дуга, электрическое тепло, взрыв сгорания газа и т.д.), который нагревает и расплавляет металлические или неметаллические материалы в виде распыленного аэрозоля на базовую поверхность путем предварительной обработки. В результате образуется напыленный слой, либо происходит одновременный нагрев основной поверхности так, что покрытие снова расплавляется на поверхности подложки, а также метод поверхностного упрочнения, при котором образуется напыленный сварной слой. Большинство металлов и их сплавов, металлооксидная керамика, металлокерамические комплексы и твердые металлические соединения могут быть покрыты одним или несколькими методами термического напыления для формирования покрытия на металлической или неметаллической подложке.

Thermal spraying improves their surfaces’ corrosion, wear, and heat resistance and extends their service life. The unique functional coating of thermal spraying has special properties such as heat insulation, insulation (or isoelectric), abradable sealing, self-lubrication, thermal radiation, and electromagnetic shielding. Therefore, we can use thermal spraying can repair parts.

6. Контроль коррозионной среды

Существует широкий и узкий смысл двух понятий в так называемой окружающей среде. В широком смысле под окружающей средой понимается установка клапанов вокруг среды и ее внутренняя циркуляционная среда. Мы не можем контролировать большинство сред, и мы не можем изменять производственные процессы по своему усмотрению. Только если нет ущерба для продукта, процесса и т. д., мы можем использовать метод контроля среды. Например, в процессе переработки нефти котловая вода обескислороживается, а значение PH регулируется домашней щелочью. С этой точки зрения, упомянутое выше добавление ингибиторов коррозии, электрохимической защиты и т. д. также относится к контролю коррозионной среды.

Грязь, водяной пар и испарения наполняют атмосферу, особенно в производственных условиях, такие как дым и рассол, оборудование, выделяющее токсичные газы, и микронизированный порошок, которые вызывают различные степени коррозии на клапане. Оператор должен регулярно очищать и продувать клапан в соответствии с процедурами эксплуатации и регулярно заправлять его топливом, что является эффективной мерой по борьбе с коррозией в окружающей среде. Защитный кожух для установки штока, грунтование клапана, окраска поверхности клапана и т. д. являются методами предотвращения эрозии клапана, содержащего коррозионные вещества. При повышении температуры окружающей среды и загрязнении воздуха, особенно в закрытой среде оборудования и клапанов, ускоряется их коррозия. Мы должны использовать открытые установки или меры по вентиляции и охлаждению, чтобы замедлить коррозию окружающей среды.

7. Совершенствование процессов обработки и форм конструкции клапанов

Защита клапана от коррозии зависит от дизайна проблемы, хорошей структурной конструкции и правильного метода технологии производства клапанных изделий.

Поэтому конструкторский и производственный отдел должен быть тем, что структурный дизайн не является разумным, метод процесса не является правильным, и легко вызвать его следует улучшить коррозию компонентов. И сделать его пригодным для различных условий работы в соответствии с требованиями.

Зазор в месте соединения с клапаном является подходящей средой для коррозии ячейки разности концентраций кислорода.

Поэтому для соединения штока клапана с затвором по возможности не следует использовать резьбовые соединения. Применяется сварка клапанов, двухсторонняя стыковая сварка и непрерывная сварка. Точечная сварка и сварка внахлестку обычно вызывают коррозию. Резьбовое соединение клапана, использование политетрафторэтилена сырой ленты и прокладки. Это не только обеспечит хорошую герметичность, но и предотвратит коррозию. Среда, которая не протекает легко в тупиковых точках, склонна к коррозии клапана. Помимо использования клапана, не установленного задом наперед и обращающего внимание на сброс оседающей среды, мы должны стараться избегать свободной структуры депрессии при изготовлении деталей клапана. Также следует стараться оборудовать дренажные отверстия для клапана.

Контакт между различными металлами может образовывать точечную пару и способствовать анодной коррозии металла. При выборе материалов следует избегать контакта с металлами, которые имеют большую разность потенциалов и не могут создать пассивирующую пленку. В процессе изготовления и обработки, особенно при сварке и термообработке для устранения коррозии под напряжением, следует обратить внимание на совершенствование методов обработки. После сварки мы должны попытаться использовать соответствующие защитные меры, такие как отжиг. Нам необходимо улучшить шероховатость поверхности при обработке стержня клапана и шероховатость поверхности других деталей клапана. Чем выше уровень шероховатости поверхности, тем выше коррозионная стойкость. Необходимо улучшить обработку и конструкцию сальников и прокладок. Мы можем использовать гибкую графитовую и пластиковую набивку, а также гибкие графитовые прокладки и прокладки, обернутые тефлоном. Все они повышают эффективность уплотнения и снижают коррозию уплотнительных поверхностей штока и фланца.